Rosnące koszty energii oraz coraz bardziej wymagające regulacje środowiskowe sprawiają, że przedsiębiorstwa przemysłowe coraz częściej poszukują rozwiązań pozwalających ograniczyć zużycie energii. Jednym z najbardziej dostępnych sposobów poprawy efektywności energetycznej instalacji jest modernizacja lub właściwe zaprojektowanie izolacji technicznej. W wielu przypadkach działania te można wdrożyć bez ingerencji w sam proces technologiczny.
W wielu zakładach przemysłowych znacząca część systemów izolacyjnych jest przestarzała lub uszkodzona, a ich rzeczywista efektywność energetyczna pozostaje niska. Izolacja techniczna bywa w praktyce traktowana głównie jako element spełniający podstawowe wymagania bezpieczeństwa, na przykład utrzymanie temperatury powierzchni instalacji poniżej 50°C. Na taki stan wpływa kilka czynników, w tym presja na ograniczanie kosztów inwestycyjnych i serwisowych czy chęć uniknięcia przestojów technologicznych podczas modernizacji instalacji. Nie bez znaczenia pozostaje również niewystarczająca świadomość wpływu izolacji na efektywność energetyczną procesów przemysłowych.
Straty energii w instalacjach przemysłowych
Instalacje przemysłowe pracują w szerokim zakresie temperatur – od systemów chłodniczych po instalacje wysokotemperaturowe. W wielu zakładach nadal występują urządzenia pozbawione izolacji lub wyposażone w izolację uszkodzoną. Z raportu European Insulation Industry Federation z 2021 r. wynika, że udział takich instalacji wynosi średnio około 10% w systemach pracujących w temperaturze poniżej 100°C, około 6% w zakresie od 100°C do 300°C oraz około 2% w instalacjach pracujących powyżej 300°C.
W skali całych zakładów przemysłowych przekłada się to na zauważalne straty energii i wyższe koszty eksploatacyjne.
Znaczenie kontroli kondensacji
W instalacjach niskotemperaturowych istotnym zagadnieniem jest również kontrola kondensacji. Niewłaściwie dobrana lub uszkodzona izolacja może prowadzić do powstawania kondensatu na powierzchni instalacji, co z kolei sprzyja korozji rurociągów i zbiorników oraz awariom elementów instalacji, takich jak zawory, pompy czy silniki. W dłuższej perspektywie może to prowadzić do degradacji materiałów izolacyjnych oraz pogorszenia parametrów pracy instalacji. Z tego względu właściwy dobór materiałów izolacyjnych ma znaczenie nie tylko dla ograniczenia strat energii, ale także dla niezawodności systemów przemysłowych.
Nowe standardy oceny efektywności izolacji
W ocenie efektywności energetycznej izolacji pomocna jest norma EN 17956:2024, która klasyfikuje systemy izolacyjne stosowane w przemyśle na klasy od A (najwyższa efektywność) do G (najniższa). Modernizacja izolacji do klasy C pozwala istotnie ograniczyć straty energii, co przekłada się na niższe koszty eksploatacyjne i jednocześnie stanowi ekonomicznie uzasadniony sposób redukcji emisji CO₂. Norma ta może być również wsparciem dla przedsiębiorstw wdrażających system zarządzania energią ISO 50001 lub ubiegających się o Białe Certyfikaty.
Element strategii efektywności energetycznej
Nowoczesne materiały izolacyjne mogą pracować w bardzo szerokim zakresie temperatur, od –196°C do +650°C. Odpowiednio zaprojektowana i utrzymywana izolacja techniczna pozwala ograniczyć straty energii, poprawić bezpieczeństwo instalacji oraz zmniejszyć koszty eksploatacyjne. W wielu przypadkach modernizacja systemów izolacyjnych stanowi jeden z relatywnie szybkich sposobów poprawy efektywności energetycznej w zakładach przemysłowych.
Źródło: Armacell
Dodaj komentarz
Musisz się zalogować, aby móc dodać komentarz.